Verpackung

Flexo ist stark im kommen

Donnerstag 09. Juli 2020 - So wie der Flexodruck seinen Marktanteil bei flexiblen Verpackungen zu Lasten des Tiefdrucks ausbaut, wächst das Vertrauen gegenüber dem Druckverfahren weiter.

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Man kann sagen, dass dieses Vertrauen bei Plastilene, einem kolumbianischen Hersteller flexibler Verpackungen, extrem hoch ist – wie dieser Kommentar der Geschäftsführerin Belinda Duran belegt: „Ich frage die Leute, ob Sie etwas sehen, das wir mit dem Flexodruck nicht machen können. Denn ich sehe nichts.“
Plastilene hat den Tiefdruck fest im Blick, obwohl Belinda Duran zögerlich ist, zu bestätigen, dass der Tief- und der Flexodruck im Wettbewerb zueinander stehen. „Der Tiefdruck ist unserer Ansicht nach nur ein anderes Verfahren, wenn auch eines, bei dem es in letzter Zeit im Gegensatz zum Flexodruck nicht sehr viele Verbesserungen gab.“ Zum Beweis dafür, was diese Verbesserungen ermöglichen, verweist sie auf den Erfolg von Plastilene bei den unlängst von Miraclon durchgeführten Global Flexo Innovation Awards. Das Unternehmen gewann mit einer Verpackung aus einem metallisierten Folienverbund eine Gold-Auszeichnung, womit die verbesserte Workflow-Effizienz, die erfolgreiche Umstellung des Auftrags von anderen Druckverfahren auf Flexo sowie das Engagement für Nachhaltigkeit gewürdigt wurden.

Bedeutender Produzent
Mit acht Werken in Süd- und Mittelamerika ist Plastilene ein bedeutender regionaler Produzent von flexiblen Verpackungen, Etiketten und Wrap-Arounds. Vertretungen in 20 weiteren Ländern Nord- und Südamerikas verleihen der Gruppe eine beträchtliche Marktreichweite. Das Unternehmen ist auch bestens in der Lage, einzuschätzen, was auf den Märkten vor sich geht. „Da die Verpackung heute neben der Schutz- auch eine Werbefunktion erfüllen muss, wirkt sich dies erheblich auf die Wertschöpfungskette aus“, sagt Belinda Duran. „Individualisierung und Personalisierung bedingen kleinere Auflagen und häufigere Designwechsel, was wiederum mehr Druckvorstufenarbeit verursacht. Die Designs sind aufwendiger, weshalb sie eine höhere Druckqualität erfordern. Die Forderung der Verbraucher nach nachhaltigen Verpackungen hat das Bedrucken neuer, möglicherweise leichterer Bedruckstoffe zur Folge. Sie wünschen all dies ohne jegliche Beeinträchtigung der Qualität oder Steigerung der Kosten – was ebenso für die Markeninhaber gilt, die zusätzlich eine schnellere Auftragsabwicklung verlangen. Deshalb müssen wir zwischen all diesen Faktoren gewissermaßen einen Drahtseilakt vollführen.“
Um auf dem Drahtseil zu bleiben, kommt es entscheidend auf Nähe zu den Kunden an, um zu verstehen, was sie heute und in Zukunft benötigen. Ein hohes Niveau an persönlichem Service spielt daher in der Strategie von Plastilene eine zentrale Rolle. Jedem Kunden ist ein eigener Kundenberater zugeordnet, zu dessen Aufgaben es gehört, Möglichkeiten zur Verbesserung von Produkten zu ermitteln. Produktentwicklung ist bei dem Unternehmen ein kontinuierlicher Prozess, wobei F&E-Teams an neuen Druckfarben, Bedruckstoffen und Verarbeitungstechniken arbeiten. „Wenn wir uns etwas Neues ausgedacht haben, präsentieren wir es Kunden, von denen wir annehmen, dass es ihnen nützen könnte“, sagt Duran.
Wie sie weiter ausführt, ist eine profunde Kenntnis der Verpackungstechnologie eine Voraussetzung für Positionen mit Kundenkontakt bei Plastilene. „Ohne diese Kenntnisse ist es schwierig, die Bedürfnisse der Kunden richtig einzuschätzen und zu verstehen. Bei jedem neuen Projekt besprechen wir zuerst mit dem Kunden, was er erreichen möchte und warum. Sobald uns die Designs vorliegen, erstellen wir ein Protokoll, in dem festgelegt wird, was an Input benötigt wird. Dann stellen wir ein integriertes Managementteam zusammen, das sämtliche Aspekte überwacht, von der Entwicklung des Grafikdesigns bis zur detaillierten Produktentwicklung. All das wird über unsere SAP-Datenplattform koordiniert.“
Automatisierung ist von wesentlicher Bedeutung
Ein weiteres Kernelement der Strategie von Plastilene ist Prozessautomatisierung. „Das handwerkliche Element hat im Flexodruck keinen Platz mehr“, erklärt Duran. „Ein konsistenter und reproduzierbarer Fertigungsprozess ist erforderlich, wenn der Flexodruck wirklich eine hochqualitative Alternative zum Offset- und Tiefdruck bieten soll. Selbstverständlich muss man einige Zeit in die Prozessoptimierung investieren – beispielsweise um die richtige Balance zwischen hohen Rasterweiten, hochpigmentierten Druckfarben und der richtigen Rasterwalzendosierung zu finden. Doch die Mühe lohnt sich.“
Sie beschreibt den Beitrag der KODAK FLEXCEL NX Technologie als „hochmoderne Unterstützung“, die dafür sorgt, dass der von Plastilene bei jedem Auftrag verwendete 70er-Raster wiedergegeben werden kann. „Wir setzen auch FM- und Hybridraster sowie die DIGICAP NX Oberflächenstrukturierung ein, um sehr anspruchsvollen Anforderungen in Bezug auf Stabilität der Qualität, grafische Reproduktion, Bildschärfe und Verläufe zu erfüllen. Mit NX können wir sehr weiche Farbverläufe – bis hinunter zu 0 – ohne harte Kanten drucken.“
Wie viele andere Unternehmen im Flexobereich schöpft auch Plastilene das Potenzial des Druckens im erweiterten Farbraum (ECG) aus. „Es erfüllt bei uns und unseren Kunden viele Erwartungen: höhere Produktivität dank weniger Waschvorgängen, weniger Maschinenstillstand zwischen Aufträgen und die Möglichkeit, unterschiedliche Aufträge auf der Maschine zusammen zu drucken. Außerdem kann ECG Sonderfarben nahezu eliminieren.“
Mit Blick in die Zukunft sieht Belinda Duran einen anhaltend wachsenden Marktanteil des Flexodrucks. „Ich denke, dass die großen Fortschritte, die der Flexodruck in jüngerer Zeit gemacht hat, niemand entgangen sind, und Initiativen wie die Global Flexo Innovation Awards tragen das Ihrige dazu bei.“