Offsetdruck
Rako Etiketten erzielt höhere Produktivität und Kosteneinsparungen mit Rotaplate-Schablonenmaterial von Stork
Samstag 17. März 2007 - Einer der führenden europäischen Etikettenkonverter, RAKO Etiketten im deutschen Witzhave, enthüllt eine hohe Produktivitätssteigerung und zunehmende Kosteneinsparungen, seit wiederverwendbare RotaPlate-Schablonen von Stork Prints auf Ihren Maschinen einsetzt werden.
Die Firma wechselte Beginn 2006 von gewobenen Edelstahlschablonen zu den neuen RotaPlate-Schablonen. Es gelang der deutschen Firma, die Druckgeschwindigkeiten für Druckaufträge mit Rotationsschablonen auf ihren neuen Gallus-Druckpressen um bis zu 20 Prozent auf etwa 50 Meter pro Minute zu steigern. Außerdem berichtet die Firma von einer längeren Haltbarkeit, wobei die meisten Schablonen problemlos mehr als 50.000 Bahnmeter zurücklegen.
Die RotaPlate-Schablone basiert auf dem Stork-Konzept von reinem Nickel, elektrogeformtem Gewebe und sechseckigen Löchern. Es ist ein Vliesstoffmaterial aus einem Stück. So werden optimale Stärke und Stabilität erzielt, um den strengen Anforderungen des Drucks gerecht zu werden.
Stefan Behrens, Leiter der Druckvorstufe bei RAKO, dazu: Mit der neuen Schablone können Produktionskosten beachtlich reduziert werden. Es ist extrem starkes, zuverlässiges Material, das beim Herausnehmen und Einlegen der Schablone in die Maschine oder beim Spülen nach dem Druck niemals bricht. Folglich kann die RotaPlate-Schablone problemlos wiederverwendet werden oft bis zu fünf Mal.
Das bedeutet auch, dass wir keine Reserve-Schablone mehr benötigen, denn das Risiko von Fehlern während der Produktion ist nahezu gleich null. Zudem können wir schneller drucken, denn weil die Schablone aus einem Stück gefertigt ist, ist sie auch widerstandsfähiger gegen Bahnunebenheiten wie Staub oder Nähte.
Die neue RotaPlate-Schablone lässt sich darüber hinaus dank ihrer grünen Emulsion, die einen deutlicheren Kontrast unter Licht ergibt, auch leichter prüfen. Die Schablone selbst erfordert nur eine geringfügige Vorbereitung durch den Kunden. Sie wird als flaches, beschichtetes Gewebe vom Lieferanten angeliefert und wird dann vom Kunden auf das gewünschte Format zugeschnitten. Anschließend wird das Maschengewebe belichtet und gespült und daraufhin mit einem starken Klebemittel zu einem Zylinder geformt. Nachdem die Endringe noch angebracht wurden, ist die Schablone einsatzbereit.
RAKO hat von Kunden eine enorm steigende Nachfrage nach mit Rotationsschablonen gedruckten Dessins erfahren. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, muss die Firma die betreffenden Prozesskosten gut im Auge behalten. Im vergangenen Jahr verbrauchte RAKO 2500 RotaPlate-Schablonen. Als einer der großen Spieler in Märkten der Kosmetik-, Lebensmittel-, Getränke- und Sicherheitsindustrie nutzt die Firma den Rotationsschablonenprozess ausgiebig. Der Prozess kann für großartige kreative Effekte eingesetzt werden, weil sehr dicke Tintenschichten in einem einzelnen Durchgang gedruckt werden können. Schablonen sind beliebt für Opakfarben, für extra satte Farben und für den Non-Label-Look, aber auch das Interesse an schablonengedruckten Lacken nimmt heutzutage zu. So werden hervorgehobenen Abbildungen geschaffen, die die zugrunde liegenden Grafiken noch auffälliger machen. Die Firma vermarktet diesen Effekt unter dem Markennamen High & Clear.
Herr Behrens weiter: Da Kunden öfters Teillieferungen wünschen, werden wir mit kleineren Produktionsläufen konfrontiert, so dass wir oft mehrmals zum selben Auftrag zurückkehren müssen. Wir brauchen also Zylinder die robust genug sind, um alle Handhabungen des Auftragswechsel aushalten zu können. Die RotaPlate-Schablone nimmt diese Herausforderung auf bewundernswerte Weise an.
Die Firma verfügt über einen Maschinenpark mit 33 Nilpeter- und 2 Gallus-Maschinen. Auf der Stork RSI®-Anlage innerhalb der Nilpeter-Druckpressen verwendet RAKO Storks RotaMesh-Schablonen, die auch mit unterschiedlichen Schablonenabbildungen neugraviert werden können.
