CTP - Computer to Plate
Esko erweitert Familie seiner Flexoplattenhersteller
Mittwoch 29. September 2021 - Esko hat seine neueste Lösung für die Druckplattenherstellung, den CDI Crystal 4260 XPS, auf den Markt gebracht. Er sorgt für mehr Automatisierung, höhere Qualität, zusätzliche Einfachheit und größere Zuverlässigkeit im Druckplattenraum.
Der CDI Crystal 4260 XPS kann nach einer einstündigen Schulung per Berührung über eine intuitive Bildschirmoberfläche bedient werden und ist zudem für einen unbeaufsichtigten Betrieb geeignet. Die preisgekrönte Esko XPS Crystal-Technologie kombiniert auf optimale Art die UV-Haupt- und Rückseitenbelichtung und nutzt dafür LEDs, die immer ein einheitliches UV-Licht abgeben, und keine traditionellen Belichtungsrahmen, die Glühbirnen mit wechselnder Ausgabe verwenden.
„Heute sehen sich Abteilungen aus dem Bereich der Druckvorstufe mit einer Vielzahl von Herausforderungen konfrontiert. Es werden daher Investitionen und organisatorische Entscheidungen vorangetrieben, um Leistungen mit der optimalen Kombination aus Qualität, Zeit und wettbewerbsfähigen Preisen anbieten zu können“, so Pascal Thomas, Director of Flexo Business bei Esko. „Die Auswirkungen von Covid-19 für den Sektor haben die Anforderungen an die Druckvorstufe und den Verpackungsdruck nur noch weiter erhöht und zeigen sich in einer zunehmenden Produktionskomplexität, in kürzeren Drucklaufzyklen oder in der Forderung nach beschleunigten Durchsatzraten, um den Bedarf der Markenkunden an einer schnellen Markteinführung bewältigen zu können.“
„Es ist eine echte Herausforderung, Qualität und Effizienz in der Druckvorstufe angesichts dieser Komplexität dauerhaft bieten zu können, wenn zusätzlich auch konstant hohe Qualitätsstandards für Produkte und Services sowie die Minimierung von Kosten gefordert sind, um dauerhaft wettbewerbsfähig zu bleiben. Die Antwort auf diese Probleme liegt in der Digitalisierung, Automatisierung und Vernetzung des Druckvorstufen- und Plattenproduktionsprozesses als maßgeblicher Treiber für Kostensenkungen, höhere Qualität und Geschwindigkeit sowie zur Vermeidung von Ausschuss und Fehlern bei Ressourcen, Zeit und Material. Zu diesem Zweck führen wir das neueste Mitglied der Esko CDI-Familie ein, den CDI Crystal 4260 XPS.“
Die Kombination aus dem CDI Crystal Flexo-Bebilderer und der Belichtungseinheit XPS Crystal bietet einen perfekten, einheitlichen Flexoplattenherstellungs-Workflow mit größtmöglicher Kapitalrendite. „Die von Grund auf neu konzipierte Integration und Automatisierung der digitalen Bebilderungs- und LED-UV-Belichtungsprozesse verbessern die Beständigkeit und die Benutzerfreundlichkeit insgesamt für die Bediener in der Druckvorstufe“, so Pascal Thomas weiter. „Diese Lösung schafft nicht nur wichtigen Freiraum für andere Tätigkeiten, sondern reduziert auch den Wartungsbedarf und die Umweltauswirkungen der Flexo-Ausrüstung, während die Kosten auf ein Minimum reduziert werden.“
Der CDI Crystal 4260 XPS zeichnet sich durch seine hohe Effizienz aus, denn sowohl die manuellen Arbeitsschritte als auch die Fehlerquote werden um die Hälfte reduziert, sodass weniger Plattenausschuss anfällt und die Arbeitszeit des Bedieners um bis zu 73 % verkürzt wird.
Zur weiteren Steigerung der Produktivität im Druckplattenraum hat Esko den PlateHandler eingeführt, ein Robotergerät, das den CDI Crystal-Belichter mit der XPS Crystal-Belichtungseinheit verbindet. „Üblicherweise muss ein Druckvorstufenbediener im Plattenraum mehrere Geräte zur Produktion einer Platte verwalten. Dies bedingt einen erheblichen Zeitaufwand, erfordert sorgfältige Aufmerksamkeit zur Verfolgung der Prozesse und bringt häufig auch ein gewisses Fehlerrisiko mit sich“, erklärte Pascal Thomas. „Die Integration des Esko PlateHandler in das System reduziert die Bedieneingriffe, wodurch bis zu 50 % seiner Zeit frei wird und er sich anderen, wertschöpfenden Aufgaben wie Qualitätssicherung, Plattenlagerung und Plattenmontage widmen kann“, sagte er.
„Ebenso wurde der Esko Platefeeder-S zur Behebung einiger häufig auftretender Probleme entwickelt. Beispielsweise ermöglicht er einen störungsfreien Transport der Druckplatten, sodass sie nicht beschädigt werden, wenn sie manuell vom Lager zum CDI transportiert werden“, so Pascal Thomas. „Außerdem lässt sich der Tisch neigen, passt so optimal durch alle Türen und kann an die CDI angedockt werden, um die perfekte Plattenpositionierung und digitale Verbindung zur CDI Crystal-Einheit sicherzustellen. Das Deckblatt kann ebenfalls entfernt werden, um einen freien Zugang von allen Seiten ohne statische Aufladung zu ermöglichen.“
Die Integration des PlateFeeder-S in das gesamte System verhindert auch Leerlaufzeiten zwischen den Platten, weil der Bediener sich anderen Aufgaben widmet, und erhöht die Produktivität, da eine zusätzliche Platte für den automatischen Transport in den CDI Crystal positioniert werden kann, sobald diese zur Verfügung steht. „Pro Bebilderungszyklus erfordert die Maschine lediglich einmal die Aufmerksamkeit des Bedieners, wenn eine neue Platte geladen und die belichtete Platte aus der XPS Crystal-Einheit entnommen werden muss“, so Pascal Thomas.
„Die manuelle Positionierung ist zudem fehleranfällig und kann zeitaufwändig sein. Nach dem Andocken mit dem PlateFeeder-S wird die Platte auf dem CDI-Touchscreen angezeigt und in den automatisierten Workflow integriert, sodass der Bediener die Position einer neuen Platte jederzeit während des 15-minütigen Bebilderungsprozesses steuern kann“, sagte er. „Die integrierten Sensoren sorgen außerdem zuverlässig für das akkurate Laden der Platte über den PlateHandler, sodass Plattenausschuss und weitere Fehler vermieden werden. Der PlateFeeder-S eliminiert Leerlaufzeiten beim Laden der Platten in die CDI Crystal XPS-Einheit zu 100 % und sorgt so für eine unterbrechungsfreie Plattenproduktion. Damit werden Leerlaufzeiten im System insgesamt um bis zu 40 % sowie die nötigen Eingriffe durch das Personal um 40 % reduziert.“
„Bei kontinuierlichem Betrieb der CDI Crystal 4260 XPS-Einheit in Kombination mit dem PlateHandler und PlateFeeder-S für optimale Durchlaufzeit und minimales Eingreifen auf Bedienerseite ist die Plattenherstellung vollständig automatisiert. Die Produktivität in der Plattenproduktion lässt sich dadurch insgesamt um bis zu 15 % steigern.“
