CTP - Computer to Plate
Kodak Thermal Direct Platte in der Offset-Praxis
Dienstag 21. September 2010 - Es gibt diverse Gründe für den Einsatz einer prozesslosen digitalen Offsetdruckplatte und der damit verbundenen Eliminierung der herkömmlichen Plattenentwicklung. Viele Druckbetriebe gehen den Weg für eine nachhaltige Produktion und aus Kostengesichtspunkten.
Mit der prozesslosen Kodak Thermal Direct Platte, die mittlerweile aus europäischer Fertigung geliefert wird, steht Druckereien ein Produkt zur Verfügung, das ohne einen zusätzlichen Bearbeitungsschritt nach der Bebilderung auskommt. Im CTP-System bebildern, in der Druckmaschine einspannen und gleich mit der Produktion beginnen, das macht den Reiz dieser „Develop on Press“-Platte von Kodak aus.
Ein ebenso überzeugter wie erfahrener Anwender der Thermal Direct Platte ist Thomas Klein, Geschäftsführer der Heinz Klein GmbH in Saarlouis. Für ihn hat die Umweltverträglichkeit der prozesslosen Platte einen hohen Stellenwert. Umweltschutz ist für den Chef der 20 Mitarbeiter starken Akzidenzdruckerei kein bloßes Lippenbekenntnis.
Das Unternehmen setzt aktiv eine „grüne“ Strategie um, was sich u. a. an einer leistungsfähigen Fotovoltaikanlage, einem großzügigen Firmenbiotop und einem ausgeklügelten Recyclingkonzept zeigt. „Bei unserem CTP-Einstieg Ende 2006 haben wir bewusst diese Platte gewählt, weil sie keinerlei Nachbehandlung oder Gummierung braucht“, sagt Thomas Klein. „Neben dem Umweltvorteil war für uns die hohe Auflösung entscheidend, da wir mit vergleichsweise feinen Rastern bis 80/cm arbeiten. Dazu kamen Kostenüberlegungen. Zwar ist die Platte an sich etwas teurer, aber wir sparen Kosten für die Entwicklungsmaschine, Wartung, Energie, Chemikalien und Entsorgung. Außerdem wurde der Plattenherstellungsprozess sicherer.“ Die Druckerei, die viele Aufträge mit Inline-Lackierung und Veredelung auf zwei Mehrfarben-Bogenoffsetmaschinen in den Formaten 37 x 52 cm und 59 x 75 cm bzw. produziert, arbeitet mit einem Kodak Magnus 400 Plattenbelichter, der über ein Kodak Prinergy Evo Workflow System angesteuert wird.
In den gleichen Formaten druckt die Habé Offset GmbH in Emmendingen bei Freiburg, die das klassische Akzidenzspektrum sowie Verpackungen und Werbeartikel abdeckt. Das Unternehmen mit 15 Beschäftigten setzt ebenfalls voll auf die Thermal Direct Platte. Aufgrund der anspruchsvollen Arbeiten wird standardmäßig mit einem 70er AM-Raster gearbeitet, teils auch in Kombination mit einem 20-µm-FM-Raster. Ein Kodak Magnus 400 Quantum Plattenbelichter mit Mehrkassetteneinheit und Prinergy Evo Workflow bebildert die prozesslose Platte. Bis zu 22 Thermal Direct Platten schafft das vollautomatische CTP-System in der Stunde. Heiko Ehreiser kennt die Thermal Direct Platte seit rund zwei Jahren. Anfangs sei der schwache Schichtkontrast der bebilderten Platte gewöhnungsbedürftig gewesen, erklärt der Druckvorstufen-Experte von Habé Offset, „aber wir wollten aus Umwelterwägungen wirklich völlig chemiefrei arbeiten, unseren Gesamtprozess vereinfachen und natürlich Zeit sparen. Durch den Wegfall der Entwicklung haben wir weniger Schmutz auf der Platte. Früher mussten wir viel putzen und hatten trotzdem Fusseln im Raster. Die Platten kosten zwar mehr, aber das gleicht sich durch die Ersparnisse bei Verarbeitungschemie und Arbeitsaufwand wieder aus. Wenn wir heute noch mit der traditionellen Plattenentwicklung arbeiten müssten, hätten wir eine riesige Produktionsstraße, d. h. die prozesslose Platte bedeutet eine enorme Platzersparnis.“
Was die Auflagen angeht, bewegen sich diese bei Habé Offset im Wesentlichen zwischen 500 und 50.000 Druckbogen. Diese Größenordnung liegt innerhalb der nominalen Auflagenbeständigkeit der prozesslosen Platte von Kodak. Doch es gibt auch Ausnahmen. „Bei einfarbig schwarzem Druck und Aufträgen ohne große Rasterflächen sind wir bereits auf 120.000 Überrollungen gekommen“, berichtet Heiko Ehreiser. Er wird durch die Erfahrungen der Heinz Klein GmbH bestätigt, bei der sich nach den Worten ihres Geschäftsführers 90 % der Auflagen zwischen 5.000 und 50.000 Druck bewegen. Der Betrieb hat mit einem Thermal Direct Plattensatz sogar schon 250.000 Bogen gedruckt. „Es war eine einfache Form, relativ gutes Papier. Wir hatten zur Sicherheit einen zweiten Plattensatz gemacht, brauchten ihn aber nicht. Mit bloßem Auge war in den Druckresultaten keine Punktabnutzung zu erkennen“, berichtet Thomas Klein.
Über 50.000 Drucke erreicht man mit der Thermal Direct Platte auch bei der Druckerei Ott GmbH in Neuenburg am Rhein problemlos, obwohl Auflagen von mehr als 10.000 Exemplaren recht selten vorkommen. Bei dem Familienbetrieb mit zehn Mitarbeitern trägt eine Fünffarben-Bogenoffsetmaschine im Format 50 x 70 cm die Hauptlast der Druckproduktion. Das Unternehmen bezog bis Februar 2010 druckfertige Platten von einem CTP-Dienstleister. Mit dem Kauf eines eigenen Thermoplattenbelichters entschied sich Geschäftsführer Armin Ott, der selbst in der Druckvorstufe mitarbeitet, für die Einführung der Kodak Thermal Direct Platte. „Wir wollten keine Gerätschaften für die Plattenverarbeitung anschaffen und in der Druckformherstellung so einfach wie möglich und absolut chemiefrei arbeiten – auch aus Umweltgründen“, erläutert er.
Mit der prozesslosen Platte sieht Armin Ott seinen Betrieb, der hochwertige Kataloge, Broschüren und sonstige Akzidenzen herstellt, bestens ausgestattet. CTP unter dem eigenen Dach hat eine qualitative Verbesserung mit sich gebracht. Gleichzeitig ermöglicht die Thermal Direct Platte dem Unternehmen, an bewährten Gewohnheiten festzuhalten. Dazu Armin Ott: „Entgegen dem allgemeinen Trend archivieren wir noch Platten und drucken mit ihnen ein zweites oder drittes Mal. Es handelt sich um Auflagen mit 1.000 bis 5.000 Bogen, bei denen wir wissen, dass regelmäßig unveränderte Nachdrucke folgen. Das macht die prozesslose Platte anstandslos mit.“
Insofern wird er sich dem Fazit seines Saarlouiser Kollegen Thomas Klein anschließen können, der es so formuliert: „Unterm Strich kann ich nichts entdecken, wo wir durch die Umstellung auf die Thermal Direct Platte nicht einen großen Schritt nach vorn gemacht haben.“
