Offsetdruck
Heidelberg zündet Innovationsfeuerwerk im Bogenoffset für den digitalen Smart Print Shop
Freitag 27. März 2020 - Ab April 2020 bringt die Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) die intelligenteste und automatisierteste Speedmaster aller Zeiten in Serie. Die komplett neu überarbeitete Prinect Press Center Generation mit dem neuen Speedmaster Operating System bringt Push to Stop-Funktionalität und die Prinect Cloudschnittstelle an jede Speedmaster.
Mit vielen neuen digitalen Assistenzsystemen, wie dem Wash Assistant oder Intellirun am Wallscreen XL, wird das Prinect Press Center zum modernen, attraktiven Arbeitsplatz und versetzt den Bediener in die Lage, das Leistungspotenzial der Maschine kontinuierlich abzurufen. Doch auch die Hardware hat sich weiterentwickelt. Neben dem neuen und deutlich größeren 24 Zoll Multi-Touchscreen wird auch die Normlichtausleuchtung nach ISO 3664:2009 auf LED umgestellt. Ein Umschalten zwischen den Lichtarten D50 und D65 mit und ohne UV erfolgt nun einfach per Knopfdruck, anstatt durch das bisherige zeitaufwändige Tauschen der Röhren.
„Nach dem überwältigenden Erfolg von Push to Stop auf der drupa 2016 haben wir sehr viel investiert, um die Idee des Smart Print Shops weiterzuentwickeln und Push to Stop auf ein neues Level zu heben,“ erklärt Rainer Wolf, Leiter Produktmanagement Sheetfed. Natürlich spielt dabei Softwareentwicklung eine zentrale Rolle. Darüber hinaus hat Heidelberg aber auch viel in die Technik der Druckmaschine investiert, hat Automatisierungslücken geschlossen, Teilprozesse weiter optimiert und neue Anwendungen entwickelt. „Das Resultat kann sich sehen lassen und wir sind stolz auf das Innovationsfeuerwerk, das wir mit der Speedmaster 2020 Generation zünden können und damit den Bogenoffsetdruck noch attraktiver und wirtschaftlicher machen,“ freut sich Rainer Wolf und ergänzt „mit unserem Flaggschiff der Speedmaster XL 106 haben wir den Begriff Peak Performance Klasse in der Industrie geprägt. Bis zu 90 Millionen gedruckte Bogen über ein Jahr sind heute schon Realität. Das ist Peak Performance in der Praxis. Mit unserer neuen Speedmaster Generation bieten wir unseren Kunden hervorragende Voraussetzungen, um die Möglichkeiten des modernen, digitalen Offsetdrucks voll auszuschöpfen.“
Hycolor Pro – das neue digital gesteuerte Feuchtwerk
Mit dem neuen Hycolor Pro automatisiert Heidelberg das Feuchtwerk der Speedmaster XL 106. Zwischen Tauch- und Dosierwalze wird maßgeblich die Feuchtmittelmenge entschieden und dosiert. Die Pressung/Quetschung hierzu kann jetzt neu automatisiert direkt vom Prinect Press Center XL3 vorgenommen werden. Das spart Zeit und Wege und ermöglicht feinste Korrekturen auch während der Produktion vom Pult aus. Die Grundeinstellungen des Feuchtwerks werden digital erfasst und es ist nun möglich, vom Prinect Press Center XL 3 auch einseitig die Feuchtmitteldosierung anzupassen. „80 Prozent unserer Serviceeinsätze mit Bezug zu Färbungsproblemen gehen auf die ungenaue Einstellung des Feuchtwerks zurück,“ erklärt Rainer Wolf. „Mit Hycolor Pro haben wir nun definierte, messbare Einstellungen, die wir auch im digitalen Remote-Service nutzen können. Der Drucker kann vom Bedienpult aus einseitig mehr oder weniger Feuchtung dosieren und somit schneller und feinfühliger reagieren und die Schmiergrenze wesentlich exakter anfahren. Dies mit weniger Makulatur und schnellerem Erreichen des Gutbogens und so stabile Fortdruckverhältnisse schaffen.“
Reduzierung von Waschzeiten mit LotoTec Farbwalzen, erweiterten Waschsystemen und intelligenten Waschprogrammen
Waschzeiten sind nach wie vor insbesondere im Verpackungsdruck ein großer Rüstzeitfaktor. Um diese signifikant zu reduzieren, wurden nun weitere Verbesserungen im Bereich der Walzen und Waschsysteme umgesetzt. Neben der neuen Software Wash Assistant, die intelligent den Verschmutzungsgrad bestimmt und dann das optimale Waschprogramm vorwählt, gibt es Neuerungen im Bereich der Waschmittelversorgung. So können im Farbwerk neben Wasser bis zu drei weitere unterschiedliche Medien dosiert werden, wie z.B. Waschmittel für konventionelle und UV-Farben, Walzenschutzfluid oder Tiefenreiniger. Die Module der Gummituchwascheinrichtung der Speedmaster XL 106 konnten um 20 Prozent leichter gemacht werden und für das Lackierwerk gibt es nun eine vollautomatische Druckzylinderwascheinrichtung. Insbesondere bei Wendemaschinen mit Lackierwerk können so im Dreischichtbetrieb zirka 50 Stunden manuelle Reinigungszeit pro Jahr eingespart werden.
Deutliche Vorteile bei häufigen Farbwechseln werden mit LotoTec Farbwalzen erreicht. Nach bestandenem Langzeittest werden die mit patentierter Oberflächenbeschichtung versehenen Farbwalzen nun für die Serie freigegeben und erfreuen sich insbesondere im Verpackungsdruck zunehmender Beliebtheit, da ein Nachwaschen der Walzen nicht erforderlich ist und sie über sehr gute Druckeigenschaften verfügen.
Neue skalierbare Lösungen im Bereich Druckplattenmanagement
„Die Forderung, die Wirtschaftlichkeit, Reproduzierbarkeit und Qualität des Offsetdrucks auch für Kleinstauflagen nutzen zu können, wird immer stärker. In Extremfällen wollen Kunden schon Auflagen unter 100 Bogen realisieren. Manuelles Be- und Entladen der Plattenwechselsysteme ist dann nicht mehr dauerhaft leistbar – die physische Belastung des Bedieners ist einfach zu groß,“ beschreibt Rainer Wolf und ergänzt „eine vollautomatische Beschickung und Entsorgung der Druckplatten ist die logische Konsequenz – wir nennen das System „Plate to Unit“. Die reine Mechanik ist dabei jedoch nur die halbe Miete. Mindestens genauso wichtig ist die digitale Workflowintegration.“ Das umfasst die Definition einer geeigneten Sequenz von Druckaufträgen in der Auftragsplanung, die Optimierung der Reihenfolge, die richtige Ausgabereihenfolge im CtP-System inklusive Vergabe einer Platten-ID, aber auch die Ablage auf einem digital identifizierbaren Plattentransportsystem. Mit den umfangreichen Tools des Prinect Production Managers wird dies umgesetzt. Aus der digitalen Plantafel heraus werden die Aufträge direkt in die Job Queue der Druckmaschine eingestellt, inklusive aller Auftragsparameter. Der richtige Plattenwagen zu diesen Jobs wird automatisch angefordert und „Plate to Unit“ stellt sicher, dass die richtige Platte ins richtige Druckwerk gelangt. „Plate to Unit“ reduziert die bisher benötigten 23 manuellen Eingriffe auf nur noch drei.
Aber auch für Kunden mit weniger Plattenwechseln gibt es Entlastung für die Bediener. Die digitale Workflowintegration ist ähnlich, nur wird der Plattenwagen mit einem mobilen Scangerät verifiziert und mit einem Lift auf die Galerieebene gehoben, das sogenannte „Plate to Gallery“. Eine verbreiterte Galerie bietet dem Bediener sehr gute ergonomische Bedingungen bei der Auftragsvorbereitung, während der aktuelle Auftrag in Produktion ist. „Plate to Gallery“ ist auch für Faltschachteldrucker interessant, da die Maschinen meist hochgesetzt sind und der Bediener Druckplatten, Lackplatten, Farbe und Hilfsmittel nun bequem per Lift auf die Galerieebene bringen kann.
Auch der Zeitbedarf für den Plattenwechsel selbst wurde verbessert. Bei dem vollautomatischen simultanen Plattenwechsler AutoPlate XL 3 wurde die Wechselzeit noch einmal drastisch um über 30 Prozent reduziert und dauert nun exakt so lang, wie das gleichzeitig ablaufende Gummituchwaschen, so dass durch den Plattenwechsel kein zusätzlicher Zeitbedarf mehr entsteht.
Zero Defect Produktion mit intelligentem Makulaturmanagement
Die Anforderungen insbesondere an Verpackungsdrucker werden immer höher. Kleinere Abrufmengen, Just in Time-Lieferungen, enge Toleranzfenster und immer weitreichendere Audits bei gleichzeitigem Preisdruck stellen die Druckbetriebe vor Herausforderungen. Immer wichtiger wird hierbei das Thema Makulaturmanagement. Heidelberg bietet hierfür ein komplettes Lösungspaket an, mit dem individuelle Kundenanforderungen abgebildet werden können. Dies beginnt mit dem CodeStar, einem presetfähigen Inkjetsystem am Anlegertisch, das eine individuelle Bogen-ID aufbringt und somit jeden Bogen nachverfolgbar macht. Mit Prinect Inspection Control 3 können durch digitale Implementierung von Voreinstelldaten in Intellistart 3 nicht nur die bislang zeitaufwändigen manuellen Einrichtevorgänge für die Bogeninspektion entfallen, sondern auch die Bogen-ID identifiziert werden und so Fehler eindeutig dem individuellen Druckbogen zugewiesen werden. Mit der neuen Funktion „Device Assistant“ kann für jede Fehlerart bestimmt werden, welche Reaktion erfolgen soll. So kann beispielsweise festgelegt werden, ob Bogen automatisch über die Inline Makulaturausschleusung entsorgt werden sollen, ob ein Streifen eingelegt werden soll, oder ob der automatische Nonstop eingefahren werden soll, um Makulatur von Gutbogen zu trennen.
Neue Anwendungen und Features
Mit neuen Anwendungen bietet Heidelberg seinen Kunden die Möglichkeit ihr Angebot zu erweitern und neue Kundensegmente zu adressieren. So kann mit dem FoilStar Cure die Haftung von Kaltfolie auf Inmould-Labelfolien so weit erhöht werden, dass eine stabile Auflagenproduktion möglich wird. Weitere Modifikationen am FoilStar bieten die Möglichkeiten, im Cast und Cure-Verfahren Hologrammeffekte in die Lackschicht zu prägen und mit LED zu härten.
Im Bereich rotatives Stanzen wird die erfolgreiche Speedmaster XL 106-DD um die Speedmaster XL 106-D mit nur einem Stanzwerk ergänzt. Dadurch ergibt sich eine günstigere Alternative, die für viele Anwendungen ausreichend ist.
Das vollautomatische Nonstopp-System der Speedmaster XL 106 wurde ebenfalls überarbeitet und bietet nun neben erhöhter Robustheit für den Faltschachteldruck die Möglichkeit, im Hürdenbetrieb bei dünnen Materialien, z.B. im Etikettendruck, eingesetzt zu werden.
Für den Sicherheitsdruck wurden einige Technologien von der Speedmaster XL 75 auf die XL 106 übertragen, wie z.B. der Aufsetzfarbkasten für Irisdruck, Einrichtungen für wasserlosen Offset und Letterset.
Eine neue Lackversorgung ermöglicht minimale Umlaufmengen – dies spart Kosten speziell bei Sonderanwendungen mit teuren Lacken.
Die Speedmaster XL 106 ist mit Sondereinrichtungen nun bis zu einer Bedruckstoffstärke von 1,6 mm verfügbar.
Im Bereich beidseitigem Lackieren mit Dispersionslack in einem Durchgang kann nun bei der Speedmaster XL 106 durch optimierte Trocknung mit nur zwei Trocknerwerken vor der Wendung die Geschwindigkeit von bislang 15.000 Bogen/Stunde auf 18.000 Bogen/Stunde angehoben werden.
Die neue Speedmaster XL 75 wurde komplett überarbeitet und auf den neuesten ergonomischen Stand gebracht. Die maximale Geschwindigkeit der Schöndruckvariante wurde auf 16.500 Bogen/Stunde angehoben und kann optional auf 18.000 Bogen/Stunde erhöht werden. Mit neuem Prinect Press Center XL 3 und allen neuen Assistenzsystemen ist die Speedmaster XL 75 der Maßstab im Format 50 x 70 cm.
Positives Feedback aus dem Feldtest
Bei der Druckerei Aumüller ist seit Herbst des letzten Jahres eine Speedmaster XL 106-8-P der neuen Generation in den Feldtest gestartet. „Unser tägliches Streben nach Verbesserungen wird durch die Neuerungen der Speedmaster XL 106 stark unterstützt. So konnte eine weitere, deutliche Reduzierung der Rüstzeiten um bis zu 40 Prozent erreicht werden. Grund hierfür ist der schnellere Druckplattenwechsel mit AutoPlate XL 3 und die neue Presetfunktionalität der Maschine, was zusätzlich noch zu einer Erhöhung der durchschnittlichen Fortdruckgeschwindigkeit um bis zu acht Prozent geführt hat,“ fasst Volker Dollinger, Leiter Produktion zusammen. Bei Aumüller lag im letzten Jahr die durchschnittliche Auflagenhöhe bei 2.600 Bogen. Jeder Bediener wechselte somit 240 Platten pro Schicht und hatte ungefähr 1.000 Stufen zu steigen. Mit der neuen Druckplattenlogistik „Plate to Gallery“ werden die Drucker physisch entlastet und der Wegfall von langen Laufstrecken spart Zeit. „Heidelberg hat mit der neuen Speedmaster Generation auch einen wichtigen Schritt in Richtung „autonomes Drucken“ gemacht. Unsere Mitarbeiter werden von Routinetätigkeiten entlastet und in ihren Entscheidungen unterstützt. Dies erhöht die Bereitschaft der Bediener, die enorme Produktivität der Maschine auch umzusetzen. Eine weitere Steigerung unseres OEE ist der Beleg dafür. Unser Fokus liegt aber auf der gesamten Wertschöpfungskette. Dank Push to Stop können wir auch hier von weiteren Verbesserungen profitieren,“ bestätigt Volker Dollinger.
www.aumueller-druck.de
Kürzlich ist eine Speedmaster XL 106-6+L der neuen Generation für den Verpackungsdruck bei Mediahaus in Ahaus in Betrieb gegangen. „Diese Neuinvestition bietet uns viele interessante Anwendungsmöglichkeiten für unser kreatives Team,“ bestätigt Geschäftsführer Jan Hendrik Walfort. „Viele technische Neuerungen wie das Hycolor Pro Feuchtwerk und das Speedmaster Operating System vereinfachen die Bedienung und steigern die Produktivität deutlich.“
www.mediahaus.de
Qualität, Service, Geschwindigkeit – das sind die Säulen der Druckerei Offset Friedrich, mit denen das Familienunternehmen sehr erfolgreich ist und trotz starkem Wettbewerb weiterwächst. „Wir wollen profitabel arbeiten und benötigen eine hohe Automatisierung, was uns die Speedmaster XL 75 kontinuierlich liefert,“ bestätigt Geschäftsführer Marcus Friedrich. Seit Mitte 2019 produziert er auf einer Speedmaster XL 75-Fünffarbmaschine mit dem neuen Prinect Press Center und dem Heidelberg Operating System im Feldtest. Mit dem Push to Stop-Konzept und dem Prinect Production Manager wird der Drucker optimal unterstützt. „Was uns an der Speedmaster XL 75 neben der neuen Steuerung am meisten begeistert hat, ist die erhöhte Druckgeschwindigkeit von 16.500 Bogen in der Stunde, die wir bei den meisten Bedruckstoffen konstant und stabil einsetzen. Weiterhin konnten wir die Makulatur um zwei Drittel reduzieren,“ fasst Marcus Friedrich seine positiven Erfahrungen zusammen.
www.druckerei-friedrich.de
„Die Innovationskraft von Heidelberg ist ungebrochen. Die einzigartigen Kompetenzen in den Bereichen Maschinenbau, Steuerungstechnik, Software, Anwendungs- und Verfahrenstechnik, Simulation und Analytics sind nun mitten auf dem Werksgelände in Wiesloch im neuen Innovationszentrum gebündelt – beste Voraussetzungen, um die Erfolgsgeschichte Speedmaster weiterzuschreiben. Der digitalisierte Offsetdruck ist heute schon wettbewerbsfähiger als viele glauben, dies insbesondere bei kleinen Auflagen und wir sehen noch viel Potenzial,“ ist sich Rainer Wolf sicher.
